Автоматизация ферросплавного завода — блажь или необходимость

Как известно, сырьевые материалы черной металлургии и ферросплавного производства отличаются повышенным пылевыделением, что резко ухудшает условия труда персонала и экологическую обстановку, а также повышается потери на перегрузки до 3%.

Как известно, сырьевые материалы черной металлургии и ферросплавного производства отличаются повышенным пылевыделением, что резко ухудшает условия труда персонала и экологическую обстановку, а также повышается потери на перегрузки до 3%. Даже при условии переработки 400-600 тонн сырья ежемесячно, такие потери будут составлять до 20 тонн.
Совершенно очевидно, что в современных условиях такие потери, а также «пыльное облако» стоящее над производством не могут считаться признаками высокоэффективного технологического процесса.
Именно поэтому при разработке проекта реконструкции мини-завода по производству ферромарганца низкоуглеродистого, мы обратились к компании-проектировщику и производителю конвейеров, транспортеров для автоматизации складов и производств.

На проектируемом производстве были разработаны только схемы движения грузопотоков, но они деталированы не были. До начала реконструкции, были выявлены следующие проблемы:

загрузка и взвешивание в шихтовом отделении осуществлялись вручную, материалы были выложены на полу, для осуществления загрузки требовалось 3-4 человека, при этом при интенсивной работе печи загрузка запаздывала. Подача материала в шихтовое отделение осуществлялась вручную, на тележке;
в холодное время года подача материалов с открытых площадок вручную представляла собой большую проблему ввиду смерзания материала;
подача материала на верхнюю площадку печи осуществлялась тельфером в железных емкостях, при поломке тельфера плавка оказывалась под угрозой срыва;
подача и смешивание шихты осуществлялись вручную, лопатами, непосредственно под электроды;
выпуск ферромарганца осуществлялся в мульды, после разбора металл подавался в склад вручную, шлак тележками вывозился на отвал.

Таким образом, практически полностью производство требовало ручного труда, что повышало себестоимость и зависимость от человеческого фактора, низкая заработная плата неквалифицированных рабочих не позволяла обеспечить достойный соцпакет и проявить достаточно требовательности к персоналу.
После первичной консультации со специалистами компании, были получены следующие предложения:

Накопление сырьевых материалов осуществлять в утепленных бункерах. Выдачу из бункера осуществлять через тензометрический датчик на ленточный конвейер закрытого типа.
В подготовительном отделении осуществлять смешивание и подавать гомогенизированную шихту на верхнюю площадку печи с помощью шнекового питателя с накоплением материала в приемной емкости.
Выдачу материала в печь осуществлять с помощью шнекового питателя малой мощности управляемого вручную, непосредственно под электроды. При необходимости оборудовать его системой водяного охлаждения.
Установить мульды для приема металла на рольганг для облегчения их транспортировки и разборки.
Выдачу шлака после разборки осуществлять с помощью пластинчатого конвейера.

Таким образом было найдено эффективное решение в рамках технологического цикла и внедрено на производстве. В результате этого, персонал смены был сокращен с 11 человек до 4 операторов грузоподъемных механизмов. По результатам реконструкции, был достигнут экономический эффект в размере 500 000 рублей в месяц.