Get Adobe Flash player

Анонсы новостей

Достоинства использования шпунта Ларсена

На сегодняшний день при возведении ограждений весьма распространено использование шпунта Ларсена. Данное изделие представляет собой специальную арматуру, которая препятствует формированию оползней, размыву береговых линий, а также движению почвы при ...

Читать полностью

altКак известно, сырьевые материалы черной металлургии и ферросплавного производства отличаются повышенным пылевыделением, что резко ухудшает условия труда персонала и экологическую обстановку, а также повышается потери на перегрузки до 3%.

Как известно, сырьевые материалы черной металлургии и ферросплавного производства отличаются повышенным пылевыделением, что резко ухудшает условия труда персонала и экологическую обстановку, а также повышается потери на перегрузки до 3%. Даже при условии переработки 400-600 тонн сырья ежемесячно, такие потери будут составлять до 20 тонн.
Совершенно очевидно, что в современных условиях такие потери, а также «пыльное облако» стоящее над производством не могут считаться признаками высокоэффективного технологического процесса.
Именно поэтому при разработке проекта реконструкции мини-завода по производству ферромарганца низкоуглеродистого, мы обратились к компании-проектировщику и производителю конвейеров, транспортеров для автоматизации складов и производств.

На проектируемом производстве были разработаны только схемы движения грузопотоков, но они деталированы не были. До начала реконструкции, были выявлены следующие проблемы:

загрузка и взвешивание в шихтовом отделении осуществлялись вручную, материалы были выложены на полу, для осуществления загрузки требовалось 3-4 человека, при этом при интенсивной работе печи загрузка запаздывала. Подача материала в шихтовое отделение осуществлялась вручную, на тележке;
в холодное время года подача материалов с открытых площадок вручную представляла собой большую проблему ввиду смерзания материала;
подача материала на верхнюю площадку печи осуществлялась тельфером в железных емкостях, при поломке тельфера плавка оказывалась под угрозой срыва;
подача и смешивание шихты осуществлялись вручную, лопатами, непосредственно под электроды;
выпуск ферромарганца осуществлялся в мульды, после разбора металл подавался в склад вручную, шлак тележками вывозился на отвал.

Таким образом, практически полностью производство требовало ручного труда, что повышало себестоимость и зависимость от человеческого фактора, низкая заработная плата неквалифицированных рабочих не позволяла обеспечить достойный соцпакет и проявить достаточно требовательности к персоналу.
После первичной консультации со специалистами компании, были получены следующие предложения:

Накопление сырьевых материалов осуществлять в утепленных бункерах. Выдачу из бункера осуществлять через тензометрический датчик на ленточный конвейер закрытого типа.
В подготовительном отделении осуществлять смешивание и подавать гомогенизированную шихту на верхнюю площадку печи с помощью шнекового питателя с накоплением материала в приемной емкости.
Выдачу материала в печь осуществлять с помощью шнекового питателя малой мощности управляемого вручную, непосредственно под электроды. При необходимости оборудовать его системой водяного охлаждения.
Установить мульды для приема металла на рольганг для облегчения их транспортировки и разборки.
Выдачу шлака после разборки осуществлять с помощью пластинчатого конвейера.

Таким образом было найдено эффективное решение в рамках технологического цикла и внедрено на производстве. В результате этого, персонал смены был сокращен с 11 человек до 4 операторов грузоподъемных механизмов. По результатам реконструкции, был достигнут экономический эффект в размере 500 000 рублей в месяц.